7天生产一台旋挖钻机 「最智能工厂」机器人24小时操作

  ● 机器人手臂上搭载5G高清传感器、AR等设备，帮助其抓取精密零件进行装备。

  日夜不停歇的工业机器人在4万平方米的厂房里各司其职，搭载视觉传感的机械手臂不停舞动，有条不紊地装配、焊接零部件，自动导引运输车（AGV）忙碌地穿梭在工作岛之间，完成27米超长超重物料同步搬运和自动上下料。香港文汇报记者日前探访三一重工北京桩机工厂，这是全球首家重工行业的「灯塔工厂」。「灯塔工厂」代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

  世界经济论坛(WEF)发布的最新一期全球制造业领域「灯塔工厂」名单，位于北京昌平区的三一重工北京桩机工厂入选，成为全世界重工行业首家获认证的「灯塔工厂」。「灯塔工厂」被称作是「世界上最先进的工厂」，它们是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡谘询公司共同遴选的「数字化制造」和「全球化4.0」示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

  走进这家重型装备制造的工厂发现，传统工厂里流水线上紧张忙碌的工人不见踪影，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆的装配，全部由机器人自动化完成。搭载着5G高清传感器、AR等核心智能技术的工业机器人、移动机器人、机械手臂等不一样的机器人，就像长着慧眼、灵手和大脑，协同作业、物料分拣等「脏活」「累活」也全部由机器人承担。

  以往的制造流水线，在这里变成一个个工作岛。「传统工业是流水线大规模标准化制造业，但我们的行业是典型的多品种、小批量产品生产，有几十个品种，单台装备价格高，整个工厂一年产量大概只有两千多台，有的型号一次下线至多五、六台，每种型号机器人都要用不同的工桩去做，工厂必须要进行多品种、小批量的柔性制造。」三一重工智能制造研究院院长董明楷和记者说，工作岛就为了灵活性更好地适配生产而形成的生产单元。工作岛取代传统的生产线，它们既相对独立，能够准确的通过分配的工序灵活配置，又通过移动机器人——自动导引运输车（AGV）实现工作岛之间的物流联络。

  在一个工作岛，记者看到半空中红色的机器手，通过安装在机器上的眼睛——摄像头，可以准确抓取数吨重的工件并进行精准定位，与其他配件准确对接完成装配。

  「先拍照，再修正，通过5G实现2D和3D的拍照，然后精准识别位置，系统会指导机械手进行抓取，精度在毫米级，抓取的速度要求慢且平稳。」董明楷说，机器人上装有5G高清传感器，每秒产生100万个三维数据坐标，无论何种大小、型号的零件，机器人都能实时得到场景深度信息和三维模型，从而在作业时自动修复偏差，做到不差毫厘。与此同时，地面上也有机器人手臂进行精密零件的装备。穿梭于不同工作岛的移动机器人AGV，自动进行上下料。董明楷形容是「海陆空」机器人协同合作完成生产。

  在焊接工作岛，机器人埋头工作火花四溅，几个工人旁观。焊工是个高技术工种，董明楷说，原来工厂里有400多名焊工，其中两名焊工是重点保护对象，因为有一个焊口只有这两个人能做。生产旺季这两个工人必须加班，否则整个生产进度会受一定的影响。而现在，工人的经验被机器人学习，这个核心焊接工序的产能得到数十倍的增长。

  三一重工总裁唐修国说，「我们的工厂现在不再是依靠流水线和普通的机器，而是依靠机器人和人工智能。机器人是能够正常的看到的，但是更多是人工智能的投入，人工智能依靠的不是简单的通用软件，很多是每个公司经过长期积累下来的知识，这些知识通过人工智能学习，变成机器的动作，制造出合格的产品。」

  负责管理这家工厂的北京三一制造科技有限公司总经理李梁健和记者说，这是一个黑灯工厂，很多生产放在晚上，因为机器人不会疲惫也不会情绪化，不需要开灯，还能够更好的降低能耗。

  据介绍，三一重工北京桩机工厂的智能化改造从2019年开始规划到2020年投产，一台旋挖钻机的生产周期从30天缩短至7天。2020年工厂人均产值达到1，072.8万元（人民币，下同），基本是全球行业第一，2021年9月评选为灯塔工厂。

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